Séchage Séchage

Avec l'augmentation du fuel et du gaz, le poste du séchage pèse de plus en plus lourd sur les comptabilités. Les constructeurs cherchent à réduire la consommation de ces énergies fossiles et proposent des même des alternatives.

Mélange d'air

Ainsi, un système dit « économiseur » est apparu sur les séchoirs de type continu (les plus répandus sur le marché). Selon les constructeurs proposant cette déclinaison, la consommation d'énergie diminuerait de 25 %.

Ce résultat est obtenu en mélangeant l'air insaturé, qui traverse la partie basse du séchoir, avec l'air passant par le brûleur. La quantité d'air à réchauffer par le brûleur est ainsi plus faible, car la première partie du mélange final est déjà chauffée par son passage dans le grain séché non refroidi.

Cellules sécheuses

Du côté des cellules sécheuses, des constructeurs comme GSI et Stormor emploient un système à double toit. Le grain humide est placé dans un faux plafond pour y être séché. Une fois l'opération effectuée, le grain est transféré en partie basse pour être refroidi.

En refroidissant le grain, l'air se charge en chaleur et est réemployé pour sécher celui placé dans le faux plafond. Le brûleur est alors moins sollicité et la facture énergétique diminue.

Agri Consult propose d'adjoindre aux cellules sécheuses Sukup un générateur d'air chaud alimenté en biomasse. Le brûleur utilise comme combustible des plaquettes forestières ou des granulés de bois. La chaleur issue du foyer aboutit à un échangeur air-air. Les canalisations chauffées diffusent un air chaud dépourvu de gaz de combustion dans la cellule. Compte tenu des prix du gaz et du bois, l'entreprise annonce un retour sur investissement de trois ans.

Echangeur solaire

Enfin, certains testent le système solaire. Un échangeur solaire, constitué de la toiture du bâtiment de stockage et d'une couverture transparente, chauffe l'air. La ou les cellules de stockage possèdent un plancher perforé et un extracteur planétaire dans le grain. Un ventilateur de séchage achemine l'air chauffé vers les cellules.

Cet air passe à travers le plancher perforé et remonte à l'intérieur du silo tout en séchant la récolte. L'échangeur de 320 m² élève la température de 4°C en moyenne par jour (septembre), soit un gain d'hygrométrie de vingt points. Le séchage solaire est suffisant pour le séchage de grains récoltés dont l'humidité est inférieure à 23 %.

Des temps de séchage plus long sont nécessaires. Il faut douze heures de ventilation pour sécher 25 tonnes de soja de 15 % à 13 %, soit deux ou trois jours à raison de trois à cinq heures de séchage par jour ensoleillé. Le coût du séchage est très modéré. Un séchage d'appoint à l'énergie fossile peut être installé pour raccourcir ce délai ou intervenir après la date butoir.

Coût du séchage ?

Une cellule sécheuse coûte jusqu'à 45.000 euros pour un ensemble de 8 mètres de diamètre capable de traiter 150 tonnes humides. A ce prix, l'agriculteur possède un matériel pouvant remplacer une cellule de stockage.

La solution de la cellule sécheuse et du générateur alimenté en biomasse représente un surcoût conséquent. Cependant, selon Agri Consult, la différence de coût énergétique permet un retour sur investissement de trois ans.

Ainsi, pour sécher 1.110 tonnes sur un an, il faudra débourser 11.800 euros de GPL contre 2.350 euros de plaquettes. Il faut compter autour de 40.000 euros pour un séchoir classique fixe en continu de 500 points par heure et débitant près de 2 t/h.

Un séchoir mobile de même capacité revient plus cher mais peut être rentabilisé plus rapidement en le partageant entre plusieurs exploitations ou en mettant en place une activité de prestation de service.

Téléchargez les caractéristiques techniques des différents modèles en matière de stockage des grains à la ferme disponibles sur le marché en 2011.

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